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製程的根基

機器狀態最佳化是製程基礎的基本要素。

Productive Process Pyramid™ 基礎層中的控制可發揮最大環境穩定性,以及運行製程工具機的效能。這些預防型控制可減少影響加工程序特殊變化原因的機會。

最佳化您工具機的效能

金字塔生產製程解決方案 - 製程的根基 Productive Process Pyramid 的底層顧名思義,可提供穩固的基礎以供建立自動化製程。其目的是設計製程中的變化,提供受控的穩定環境,以便有效操作加工程序。

這些都屬於事先實施的預防型控制。

機器狀態最佳化

Edel機器上的XL-80

機器狀態最佳化是製程基礎的基本要素,因為不精準的機器無法製作出一致精度的零件。嚴格的機器效能評估程序、校正與 (如需要) 翻新工程都能讓機器的效能符合製程要求。

  • 工具機定位誤差是尺寸及表面粗糙度排除的最常見原因之一
  • 工具機的定位誤差可歸咎於工具機內的幾何形狀、動態及運轉誤差
  • 即使是全新安裝也會因工廠簽出與在工廠中首次使用出現變化而發生誤差
  • 使用磨損與工具機「撞擊」也會造成效能隨時間經過而下降
  • 若已知且已控制機器效能,非符合性的調查就能集中在製程而非機器

預防型控制

「符合用途」的機器可持續提供良好的工件且不易發生意外停機。如此一來,機器有更多的時間用在切削加工上,同時讓維護部門的同事不再需要緊急救火而能夠有時間事先規劃。

利用功能強大可診斷誤差來源的檢測工具,定期檢查機器設備的性能狀況,意味著您可以使回應機器維護的需求降至最低,而將重點放在更有價值的預防性工作上。

Renishaw 的 XL-80 雷射校正、QC20-W 循圓測試儀AxiSet™ Check-Up 系統皆為深入瞭解您機器性能、引導您維護人力和維持機器效能控制的基本工具。

其他製程基礎層中的控制包括:

根基蒙太奇圖 製造導向設計 – 是一種產品與製程設計的方式,該方式以對目前功能的完整瞭解及推動最佳作法為基礎,而非「照本宣科」。主要階段有:

  1. 以理論說明機器、材料與工具
  2. 最佳化切削方式與參數
  3. 描繪製程效能的特色
  4. 教育設計人員 / 客戶有關您實際的製造能力

製程輸入控制包括使用製程 FMEA 與類似技巧來瞭解與控制所有會影響加工程序結果的上游因素。這可包括確保一致切削幾何形狀與使用工具建構標準、控制夾力、鎖定工件程式及粗胚料準備。

環境穩定性可解決作業環境中固有但無法提前消除的非符合性外部來源。其中包括周圍溫度變化,不論機器是否熱或冷,機器與夾具清潔度與刀具使用壽命管理。此處關鍵的控制為「執行前檢測表」可確保工具機在開始加工前已進入最佳狀態。

製程設計也可對製程結果產生巨大的影響。系統性序列化製造程序的方式提供製程穩定性及自動化的絕佳良機。這包括選擇加工策略(使用刀具偏置來控制加工特色的尺寸與位置),粗加工和精加工的排序,避免加工表面出現扭曲和熱變形,以及在關鍵階段整合製程回饋至製程中。

Productive Process Patterns

  • Educational article:  (AP100) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - linear axes Educational article: (AP100) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - linear axes [en]

    When machining a component using a CNC machine tool, the quality of the finished part, for example surface finish and adherence to tolerance, is highly dependent on the positioning and contouring performance of the machine. To maintain machine performance, use a telescoping ballbar to conduct a rapid performance check as part of a preventative maintenance regime, before machine performance is compromised.

  • Educational article:  (AP101) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - multi-axis Educational article: (AP101) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - multi-axis [en]

    Productive Process Pattern™ from the foundation layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe, which is often already fitted to complex machines, together with an AxiSet™ Check-Up system. In just a few minutes, users can identify and report on poor machine rotary axis alignments and, if necessary, alert the machine supplier to carry out further checks and possible error correction.

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